Posted on: 04-10-2024

DETAILLIERTER VERGLEICH VON SchalenformVERFAHREN UND SANDGUSS

Zwei der gebräuchlichsten Gießverfahren sind das Schalen- und das Sandgussverfahren. Beide Verfahren haben ihre eigenen einzigartigen Vorteile und Anwendungen. In diesem Artikel werden wir die wichtigsten Unterschiede zwischen Schalenform – und Sandgussverfahren näher beleuchten. Wir gehen auf den Herstellungsprozess, die Materialkompatibilität, die Oberflächenbeschaffenheit und andere wichtige Faktoren ein, um Ihnen bei der Entscheidung zu helfen, welches Verfahren für Ihre Metallgussanforderungen am besten geeignet ist.

SCHALENFORMVERFAHREN: EIN MODERNES VERFAHREN

Das Schalenformverfahren ist eine relativ neue Gießtechnik, die Mitte des 20. Jahrhunderts in Deutschland entwickelt wurde. Dabei wird eine Form aus einer dünnen Schale aus Sand und Harz hergestellt, die dann erhitzt wird, um eine harte, dauerhafte Form zu bilden. Dieses Verfahren ist bekannt für seine Präzision und die Fähigkeit, komplexe Formen mit präzise Details herzustellen.

DAS Schalenformverfahren

Herstellung des Werkzeugs: Das Verfahren beginnt mit der Herstellung eines Werkzeugs aus Gusseisen, das nach genauen Maßen bearbeitet wird.
Montage und Erwärmung: Das Werkzeug wird in einer Maschine montiert und erwärmt.
Füllen mit Harzsand: Das erhitzte Werkzeug wird mit harzumhülltem Sand gefüllt, der beim Erhitzen aushärtet.
Entfernen der Schale: Die gehärtete Schale wird aus dem Werkzeug entfernt.
Zusammenbau: Zwei Schalenhälften werden miteinander verklebt, um eine vollständige Form zu bilden.
Stützen und Gießen: Die zusammengesetzten Schalen werden in einen Stahlkasten gelegt und mit feinem Sand gestützt, bevor das geschmolzene Metall hineingegossen wird.
Fertigstellung: Nach dem Abkühlen wird die Schale entfernt, das Gussteil gereinigt und fertiggestellt.

SANDGUSS: EIN TRADITIONELLES VERFAHREN

Der Sandguss hingegen ist ein traditionelles Verfahren, das schon seit Jahrhunderten angewendet wird. Dabei wird eine Form aus Sand hergestellt, die dann mit geschmolzenem Metall gefüllt wird. Dieses Verfahren ist vielseitig und kann sowohl für kleine als auch für große Serien eingesetzt werden.

DAS SANDGUSSVERFAHREN

Herstellung des Werkzeugs: Ähnlich wie beim Schalenformguss wird zunächst ein Werkzeug hergestellt, häufig aus Aluminium oder Holz.
Herstellung der Form: Die Hälfte des Werkzeugs wird in einen Stahlkasten gelegt und mit Sand gefüllt, der dann verdichtet wird.
Hohlraumbildung: Das Werkzeug wird entfernt, wobei ein Hohlraum im Sand zurückbleibt.
Dieser Vorgang wird für die zweite Hälfte des Werkzeugs wiederholt.
Einbringen eines Kerns: Falls erforderlich, wird ein Kern in den Hohlraum eingebracht, um komplexere Abschnitte zu erstellen.
Zusammenbau: Die beiden Kästen werden zusammengesetzt.
Gießen: Das geschmolzene Metall wird in die Form gegossen.
Fertigstellung: Nach dem Abkühlen wird die Sandform entfernt, das Gussteil gereinigt und fertiggestellt.

VERGLEICH ZWISCHEN Schalenformverfahren UND SANDGUSS

Umweltverträglichkeit: Schalenformverfahren ist umweltfreundlicher, da weniger Form- und Bindematerialien verwendet werden und somit die Umwelt weniger belastet wird.
Komplexität: Sandguss ermöglicht aufgrund seiner Flexibilität bei der Formherstellung komplexere Designs.
Präzision: Schalenformverfahren bietet engere Toleranzen und glattere Oberflächen.
Materialeignung: Sandguss ist besser geeignet für Materialien mit hohem Schmelzpunkt wie Stahl, EIsen und Edelstahl.
Produktionsgeschwindigkeit: Das Schalenformverfahren ist schneller, es dauert etwa 10 Minuten pro Maske im Vergleich zu 20-30 Minuten beim Sandguss.

ANWENDUNGEN

Offshore-Industrie: bevorzugt Sandguss für große Einzelteile.
Anlagenfertigung: verwendet häufig das Maskenformverfahren wegen seiner Präzision und der Fähigkeit, dünne Wände zu bearbeiten.
Landwirtschafts- und Machinenbau: Beide Verfahren werden je nach den spezifischen Anforderungen an die Teile eingesetzt.

SCHLUSSFOLGERUNG

Sowohl das Schalenformverfahren als auch das Sandgussverfahren haben ihre einzigartigen Vorteile und Anwendungen. Die Wahl zwischen den beiden Verfahren hängt von Faktoren wie der Komplexität der Teile, dem Material, dem Produktionsvolumen und den Kosten ab. Im Zuge des technologischen Fortschritts entwickeln sich diese Gießverfahren ständig weiter und bieten noch mehr Präzision und Effizienz.

Wenn Sie genauere Informationen wünschen oder besprechen möchten, welches Verfahren für Ihre Gussanforderungen am besten geeignet ist, wenden Sie sich bitte an Ihren ELCEE-Ansprechpartner. Wir helfen Ihnen gerne dabei, die Herausforderungen der Gusstechnologie zu bewältigen und die besten Ergebnisse für Ihre Projekte zu erzielen.